东辰科技

随着工业智能制造产业的迅速崛起，传统重工业设备的智能化升级改造受到行业内的普遍关注。其中至关重要传动设备，一方面由于系统组成及控制方式相对复杂，同时环境恶劣的现场又缺乏有效的故障预判手段，造成设备故障率较高。另一方面现场一旦发生故障，主要是依靠现场工程师根据经验对系统故障进行判断，但由于系统故障的复杂性、随机性、隐蔽性，要求现场工程师具备机械、液压、电气等多门学科的专业知识储备，所以现场系统故障有时会造成较长的停机时间、带来较大的经济损失。人工对故障诊断的劳动强度高、安全隐患大，从而影响生产效率。因此发展液压系统故障诊断的关键技术，开发针对现场的高效，设备智能故障诊断装备就十分必要。

通过对关键元件的离线性能检测、故障模拟实验及系统在线状态监控获取故障样本，结合实验无法得到的数值模拟故障样本，建立系统故障诊断样本库,通过核心算法，在不需要知道系统精确的解析模型的情况下，针对某一系统“量身定做”建立其智能故障诊断模型。

1.关键元件故障诊断中心：关键元件性能检测平台、故障模拟平台、系统油品监控及智能无耗材净化系统；
2.系统在线故障诊断系统：通过核心算法得到系统故障预测及模式识别；
3.故障样本库：针对故障样本，建立系统故障模拟样本库；
4.智能故障识别及预测：为系统早期故障判断、智能故障诊断提供了理论及实践依据；

1.实现液压系统的自动巡检，降低巡检人员劳动强度和。
2.实现系统的自动巡检和运维，减少巡检人员现场的时间，减少安全隐患。
3.降低故障率，减少排除故障的时间，提高系统生产效率，提高产品质量。
4.依靠具有一定专业领域经验的专家，通过一些辅助工具，人工对液压系统的一些故障进行判别，同时进行维修措施建议。
5.通过对现场设备故障案例进行总结归纳，利用人工智能推理方法进行模拟专家的推理的一种诊断方法。
6.利用一系列的传感器采集系统的运行状态参数，实现系统相关参数的实时监控、记录、报警。