玻璃制造过程涉及高温熔融，能耗巨大。企业面临着高能源成本的压力，需要寻找有效的节能技术与措施，以降低生产成本和环境影响。当前控制系统未充分利用实时质量数据和能耗数据，导致优化控制无法实时调整，影响产品质量和能耗管理。玻璃产品对质量要求极高，生产过程中微小的工艺变化都可能影响最终产品的性能和外观。企业需要强化质量监控系统，确保生产过程中的一致性和稳定性。玻璃制造涉及高温和重物，安全隐患不可忽视。玻璃缺陷检测依赖人工，效率低且不稳定缺乏有效的安全管理措施可能导致工伤事故，企业需要强化安全培训和应急响应机制。玻璃生产过程中的原材料损耗和废料处理是一个重要问题。传统控制方法难以实时响应工艺变化如何优化生产工艺，减少废料产生，并有效回收利用，是企业面临的挑战。

脱硫脱硝系统控制设计

此控制器根据NOx瞬时流量实现对脱销泵开度优化控制，同时，根据熔炉的换火时机，通过大数据模型预测和数据分析，体现改变脱销泵用量，便于NOx流量的稳定性。

熔炉系统控制设计

在天然气流量与天然气阀的控制逻辑中，系统首先根据燃烧需求设定目标热值数据，并通过流量计实时监测实际天然气流量。根据天然气热值的实时变化，系统计算所需的阀门开度，以保证天然气量与热值设定相匹配，确保充足的天然气流量，来保证熔炉的温度。

原料系统控制设计

智能配料系统通过传感器、自动化控制系统以及计算机算法，能够实时监控各类原料的数量、质量和流量，并根据设定的配比自动调整配料量。当系统检测到实际配比与目标配比之间存在偏差时，会自动调整配料机制。

其它可应用产品：

一体化平台系统、能源管控系统；

脱硫脱硝工艺项目

痛点：

1.由于炉膛温度和燃烧条件不稳定，同时存在左右换火现象，脱硝反应效果难以保持一致，导致氨水投加量波动较大，过量氨水不仅增加了生产成本，还可能导致氨逃逸。
2.氮氧化物（NOx）和SO2排放量波动较大，难以稳定控制在环保标准范围内。
3.脱硫脱硝系统的调节精度不足和自动化水平较低，需要优化工艺参数和提升自动化控制能力。

实施效果

氨水泵控制器控制效果
1.通过一线脱硝智能专家控制系统的优化控制，实现了对液氨泵频率的自主运行控制，从而控制液氨流量，控制出口NOx的小时均值，达到了降低了出口NOx波动性，节省液氨用量的效果。通过数据图分析，手动控制NOx波动可达到500，自动控制波动有效降低到300，对比于手动控制，波动稳定性提高40%。
手自动控制对比分析
1.手自动控制入口NOx小时均值数据及对比图如下所示：
自动控制入口NOx小时均值的原始数据，经计算手动控制入口NOx小时均值为2659.22 mg/Nm3，自动控制入口NOx小时均值为2650.79 mg/Nm3，手自动差值8.43 mg/Nm3。